Domande frequenti

E’ un materiale viscoso, capace di indurirsi a freddo o a caldo. Si tratta in genere di un’ampia classe di differenti e complessi polimeri, che si possono ottenere con una grande varietà di metodi e materie prime. La resina è un legante sintetico usato per pavimenti, rivestimenti, consolidamenti di strutture, costruzione di componenti di arredo, ecc.

Praticamente ogni settore della produzione utilizza resine di origine sintetica, dalla meccanica al settore ospedaliero, passando per il settore alimentare, fino a quello edile.

La materia prima viene prodotta presso grandi fabbriche chimiche. Tale materiale non è utilizzabile direttamente in opera perché non garantisce le minime resistenze fisiche e chimiche richieste. Le materie prime devono essere riformulate ed additivate per raggiungere le prestazioni tecnico/estetiche che il Cliente richiede. La formulazione e la produzione di questi prodotti, nonché i test e le relative certificazioni, sono opera dei cosiddetti ‘formulatori’, aziende chimiche specializzate nella produzione di "formulati in resina".

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No, in quanto la valutazione corretta del supporto esistente, la progettazione idonea del sistema resinoso e la corretta applicazione del ciclo richiedono personale professionalmente preparato, in grado di avere strumenti professionali e competenze specifiche capaci di ridurre al minimo le problematiche che possono insorgere in ogni situazione di cantiere. Applicatori inesperti non sono in grado di gestire tutte le variabili progettuali ed ambientali presenti in cantiere, producendo rivestimenti con difetti e/o imperfezioni.

Di norma a rullo, a pennello o a spatola (liscia o dentata), in funzione del materiale resinoso utilizzato.

Dipende dal ciclo scelto. Il range varia da pochi decimi di millimetro (film) fino a massetti di oltre 1 centimetro. Nelle maggioranza delle situazioni, lo spessore è di circa 2-3 mm, utile per evitare problemi di altezze o di dover intervenire su soglie, porte e portoncini d’ingresso.
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Dipende molto dal ciclo scelto. Si va dagli 8-10 €/m² per una verniciatura, fino a 100 €/m² per soluzioni decorative artistiche vetrificate. Nell’ambito industriale, visto le ampie metrature e le richieste estetiche minori, i costi difficilmente superano i 30-35 €/m², mentre nell’ambito civile-commerciale la soglia si sposta più in alto ed un classico pavimento spatolato nuvolato in resina può costare intorno agli 80 €/m². 
Il prezzo corretto potrà essere comunicato al committente dopo sopralluogo e definizione del ciclo idoneo.

Su ogni superficie che risulti pulita, stabile e coesa. E’ necessario che il supporto abbia i requisiti di resistenza a compressione necessari poiché lo strato resinoso non possiede un suo corpo e non è in grado, da solo, di sopperire a tale carenza. In più, il sottofondo deve essere maturo, cioè aver già terminato la fase di ritiro dovuto al processo di essicazione: rivestire un massetto non ancora stagionato porta alla formazione di crepe sulla resina derivante dall’eccessivo movimento del sottofondo. La coesione del supporto, infine, è importante poiché la resina, indurendo, tende a ritirare e a ‘strappare’ le zone del piano non aggregate.

Sì, con spessori ridotti. Per la stesura in verticale, al normale formulato per pavimenti spesso si aggiungono degli additivi, che hanno il compito di addensare il prodotto.

Sì. E’ possibile realizzare sgusce di dimensioni variabili tra pavimento e parete, in modo da garantire continuità superficiale. Il materiale da impiegare per realizzarle deve essere più elastico, poiché deve assorbire i movimenti che si verificano tra il piano orizzontale e quello verticale.

Molto probabilmente è un effetto della luce, o meglio della riflessione dei raggi di luce che incidono sulle due superfici. La diversa riflessione delle pareti e del pavimento rispetto al punto di osservazione del Cliente facilmente genera questa leggera differenza di colore percepito.

Perché a pavimento lo strato trasparente protettivo ha avuto modo di distendersi, autolivellarsi, e conferire così un aspetto liscio. A parete questo processo non può avvenire a causa della forza di gravità: l’applicatore deve mettere meno materiale (altrimenti colerebbe) e il rullo può lasciare peli visibili in controluce. Per ovviare a questo problema si può applicare il trasparente a rasare.

Sì. Tenendo sempre presente la tipologia di resina scelta, è possibile rivestire pedate ed alzate delle scale. Gli spigoli dei gradini sono zone a rischio, per cui è corretto valutare la messa in opera di opportuni profili paraspigolo.

Sì. In base alla tipologia di sottofondo (legno, vetro, plastica, ceramica, ecc.) si stabilisce il ciclo idoneo per ottenere gli effetti estetici desiderati.

Sì, senza problemi, scegliendo il ciclo idoneo. Una volta terminata l’applicazione degli strati resinosi, le superfici risultano non permeabili e resistenti all’azione dei prodotti per l’igiene personale. Ma attenzione: è necessaria una impermeabilizzazione garantita della zona doccia, da effettuare sotto il supporto cementizio (massetto o rasatura). Il solo strato resinoso finale non può garantire l’impermeabilizzazione (se non studiato espressamente in fase di progetto del ciclo applicativo).

Assolutamente sì, si tratta di uno dei punti di forza dei pavimenti in resina. Il basso spessore applicato, la forte adesione al supporto, l’eliminazione delle fughe preesistenti, rendono molto spesso più economico non smantellare il vecchio pavimento e rivestirlo con la resina. Nel caso di pavimenti in piastrelle, é necessario valutare correttamente l’adesione delle piastrelle al sottofondo: ampie zone di adesione bassa (suono a vuoto) richiedono un trattamento adeguato prima della messa in opera della resina.

Massetti in sabbia/cemento, calcestruzzo, ceramica, pietra naturale, legno, vetro, cartongesso, ecc.
Viceversa, possono essere rivestiti in resina materiali elastici (gomma o linoleum) e supporti non sufficientemente consistenti (polistirolo, terra, ecc.).

E’ necessario scegliere cicli applicativi adeguati alla presenza di umidità. Una corretta valutazione dell’umidità di risalita e del supporto è condizione necessaria per evitare bolle, rigonfiamenti e distacchi della resina. Durante la fase di posa, é altrettanto necessario tenere monitorate temperatura e umidità ambientale: dopo l'indurimento della resina, umidità e acqua di deposito non rappresentano più alcun problema.

Assolutamente sì. La resina, per il basso spessore e l’alta conducibilità termica, è una delle migliori soluzioni per condurre la maggior quantità di colore dal pavimento all’ambiente abitativo. Scopri il nostro approfondimento.

Sì, esistono diverse soluzioni a base resinosa. Per ogni spessore da realizzare c’è il corretto ciclo. Il range di intervento tipico per le soluzioni in resina varia da pochi millimetri a 2-3 centimetri. Spessori più alti comportano costi eccessivi e il ricorso al calcestruzzo risulta maggiormente efficace.

Dipende dal ciclo utilizzato e dalle condizioni ambientali e del supporto. Con prodotti specifici difficilmente si superano i 5-6 giorni.

Di norma i pavimenti in resina sono pedonabili il giorno successivo, mentre la massima resistenza alla compressione e al graffio si raggiunge tra i 3 ed i 7 giorni.

Di norma il giorno successivo. Solo se la temperatura é particolarmente bassa può essere necessario attendere 48 ore.

Come tutti i pavimenti, anche quelli in resina sono soggetti ad usura, tanto più marcata quanto più è importante l’aggressione meccanica a cui il pavimento é sottoposto. Solitamente, nei pavimenti in resina è lo strato trasparente protettivo finale che viene eroso: più duro è tale strato, meno risulterà graffiato il pavimento. Oggi la ricerca fornisce prodotti in resina con prestazioni paragonabili alle più dure pietre naturali e superiori ad ogni parquet disponibile. E’ tuttavia vero che le prestazioni fornite da un normale gres porcellanato sono ad oggi ancora superiori a quelle della resina.

Il pavimento in resina non é assorbente, ma si può macchiare in superficie. Basta dell’acqua tiepida ed uno straccio per rimuovere la maggior parte dei problemi di sporco. Con un po’ di detergente neutro si dovrebbero risolvere tutti i problemi.

Sì. Di norma è sufficiente stendere l'ultimo strato di protettivo trasparente o colorato per riportare un pavimento in resina al suo antico splendore. L’intervento prevede la carteggiatura del pavimento con grana media-fine, aspirazione e stesura a rullo del protettivo resinoso. L’intervento è economico e veloce: basta liberare gli ambienti di intervento da tutto l’arredamento, per evitare di lasciare zone non trattate che potrebbero, in futuro, essere portate a vista con la variazione di disposizione degli arredi.

Certo. Per ogni “problema” c’è una "soluzione". Spetta all’applicatore, verificato il danno, suggerire quale prodotto applicare, in base alla tipologia di resina presente e all’aspetto estetico richiesto. Di norma riparare un pavimento in resina richiede poco tempo, con conseguente economicità dell’intervento.

Sì. Normalmente è sufficiente applicare l'ultimo strato di protettivo trasparente o colorato per riportare un pavimento in resina all'antico splendore. L'intervento prevede la carteggiatura del pavimento con grana medio-fine, aspirazione e applicazione a rullo del protettivo resinoso. L'intervento è economico e veloce: è sufficiente liberare le zone di intervento da tutti gli arredi, per evitare di lasciare zone non trattate che potrebbero, in futuro, essere portate a vista con la variazione di disposizione degli arredi.

Sì, non è un problema. Ovviamente nel momento in cui i mobili o i macchinari verranno spostati si scoprirà una parte di pavimento non rivestita.

La superficie continua e non assorbente di un pavimento in resina consente una facile pulizia, utilizzando semplice acqua tiepida e panno. In caso di sporco persistente è possibile utilizzare un detergente neutro non schiumoso. In generale, tutti i prodotti di pulizia per parquet vanno bene per un pavimento in resina. E’ da evitare l’ammoniaca (e similari) poiché, se lasciata agire per lungo tempo, può causare aloni nel protettivo trasparente.
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Le caratteristiche di reazione al fuoco variano a seconda del ciclo e dei prodotti utilizzati. I prodotti prestazionali da questo punto di vista fanno riferimento alla normativa europea UNI EN 13501-1:2009.

Sì. L'antiscivolosità é una caratteristica che può essere richiesta in fase di definizione del ciclo applicativo. Alcuni prodotti in resina risultano antiscivolo per caratteristiche proprie, altri si possono rendere antiscivolo aggiungendo quarzi o sferette di vetro nella quantità appropriata alle esigenze del Cliente.

L’impermeabilità è una delle caratteristiche intrinseche delle resine, tuttavia non va confusa con l’azione impermeabilizzante. Se viene richiesta una impermeabilizzazione vera e propria (tenuta stagna) è necessario utilizzare un ciclo resinoso progettato per tale scopo. Se è solo richiesta l’inassorbenza, allora ogni prodotto resinoso di qualità é adeguato.

Sì, esistono dei cicli specifici che vengono impiegati in quelle situazioni in cui é necessario rendere un pavimento antistatico: industria elettronica, ospedali, laboratori, ecc.

Sì, esistono dei cicli precisi che vengono impiegati in quelle situazioni in cui la resistenza alle aggressioni chimiche del pavimento/rivestimento è tenuta in alta considerazione.

Sì, esistono dei cicli precisi che vengono impiegati per realizzare rivestimenti idonei al contatto con gli alimenti, in accordo con la circolare n. 102/78 del Ministero della Salute.

Le resine possono essere utilizzate da -30°C fino ad essere sterilizzate con vapore. Per ogni scenario esistono prodotti specifici e la definizione del ciclo deve essere fatta in base alle temperature di esercizio.

Una volta applicata ed indurita la resina è un sistema inerte ed esente da ogni tipo di odore. Durante la fase di applicazione vi sono formulati che non rilasciano odori (all'acqua e solvent-free) e altri a solvente che rilasciano odori. Evitando di utilizzare questi ultimi, negli stabilimenti industriali è possibile realizzare la pavimentazione resinosa con l’attività produttiva in corso.

Durante la fase di posa occorre seguire le indicazioni presenti sulle Schede Tecniche e di Sicurezza del singolo prodotto. Una volta applicata ed indurita la resina è un sistema inerte e quindi non ha alcuna tossicità. Tra i nostri Clienti annoveriamo realizzazioni di pavimenti per ospedali, studi medici/dentistici, trasformazione carne/alimenti, e simili.

Solo alcune tipologie di resine (ad esempio quelle poliuretaniche) hanno caratteristiche capaci di resistere al gelo e agli agenti atmosferici e quindi sono idonee ad essere applicate all'esterno.

Le resine "nascono" trasparenti o neutre e poi tutte si possono colorare senza problemi. Ogni tipologia di resina ha i suoi coloranti specifici (disponibili presso le rivendita colori). Questa caratteristica permette di avere illimitate possibilità cromatiche, legate essenzialmente all’aspetto estetico che il Cliente desidera ottenere (monocromia, spatolatura, velatura, vetrificazione, ecc.).

Sì, é possibile. L’accortezza è quella di scegliere oggetti di basso spessore, poiché più spessore significa più resina e più resina significa costi più elevati. E’ necessario pulire bene gli oggetti e, nel caso si scelga di incorporare una stampa di grandi dimensioni, si consiglia di utilizzare formati microforati, che permettono alla resina di penetrare lo strato stampato e “incollarlo” al supporto (evitando l’effetto “lenzuolo”).

La varietà dei prodotti e dei cicli applicativi garantisce una molteplicità di effetti ottenibili, che non ha paragoni rispetto ad altre soluzioni di finitura: dagli spatolati materici, ai lisci autolivellanti monocromatici, dal mix di resina e marmo, fino agli inserti di ogni tipologia (foglie d’oro, fibre ottiche, metallizzazioni, rosoni, mosaici, ecc.).

Per realizzare, proteggere e ripristinare pavimenti che devono essere dotati di adeguate resistenze meccaniche o chimiche. Nel settore industriale i pavimenti in resina hanno caratteristiche, tempi di applicazione e costi assolutamente concorrenziali con tutte le altre tipologie di pavimentazione.

Hanno prestazioni e resistenze alle aggressioni chimico-fisiche decisamente superiori al normale pavimento in calcestruzzo. Inoltre, permettono di agire anche sul livello estetico della pavimentazione, sempre e comunque ad un prezzo decisamente abbordabile.

Esistono parecchie tipologie di cicli in resina, ciascuno con le proprie caratteristiche prestazionali. Vi sono cicli capaci di resistere a sollecitazioni meccaniche elevate, cicli in grado di resistere a tutti i principali agenti disgreganti (acidi, alcali, oli, ecc.), cicli in grado di resistere a lavaggi con getti di vapore e contatto con oli bollenti, cicli realizzabili su superfici umide senza compromettere l’adesione al supporto, cicli studiati per restituire piena agibilità del pavimento entro poche ore.

Sì, è uno dei pregi dei pavimenti in resina. E’ necessario valutare correttamente il pavimento esistente, verificare che sia coeso (non ci devono essere parti in fase di distacco), stabile e pulito (esente da oli e sporcizia). Il pre-trattamento dei pavimenti esistenti con utensili meccanici è necessario per garantire allo strato resinoso che si andrà ad applicare un’adesione ottimale.

Dipende da quale tipologia di ciclo si deve realizzare, dalla complessità del lay-out (ad es. presenza di macchinari) e dai m² di superficie da rivestire. Pavimenti in metacrilato possono essere realizzati in poche ore, verniciature o multistrati richiedono da 1 a 3 giorni, autolivellanti e massetti possono richiedere 4-5 giorni.

Dipende dal ciclo applicato e dalle temperature di posa e di indurimento. Con resine epossidiche e poliuretaniche, di norma il pavimento si può calpestare dopo 1 giorno, mentre occorre attendere dai 3 ai 7 giorni per ottenere le massime resistenze meccaniche e chimico-fisiche.

No, se è stato progettato ed applicato un pavimento in resina che soddisfa questa richiesta. In generale, è bene sapere che i cicli resinosi possono garantire una resistenza alla compressione ben superiore a quella del calcestruzzo sottostante: per questa ragione il limite di resistenza del pavimento finito è dato più dalle prestazioni del massetto di fondo che non di quelle della resina.

Con un progetto applicativo adeguato é possibile ottimizzare i tempi di fermata, operando nei fine settimana, nei giorni festivi, di notte e su aree parziali e predeterminate.

Certamente. Esistono cicli studiati per creare pavimentazioni continue conduttive e antistatiche, con relative certificazioni.

Sì, sono spesso la migliore soluzione, in quanto garantiscono ottime resistenze chimico-fisiche, continuità superficiale e antiscivolosità. Approfondisci il settore specifico sulla landing page dedicata!

Sì, anche se vanno valutate le tipologie di aggressioni chimiche. In base alle esigenze sarà possibile progettare un ciclo chimico resistente capace di soddisfare le richieste del Cliente.
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Sì. E’ necessario valutare la quantità di umidità di risalita presente con adeguati strumenti tecnici. Fino ad un certo limite è possibile applicare uno strato resinoso particolare chiamato “barriera al vapore”, capace di tenere a bada l’umidità. Oltre questo limite è necessario applicare un pavimento in resina traspirante, capace cioè di far passare l’umidità di risalita e restare comunque perfettamente ancorato al sottofondo, mantenendo l’impermeabilità superficiale. Contattaci per uno studio specifico del tuo caso.

Occorre impregnarlo con soluzioni resinose che compattano la superficie e legano le parti in fase di distacco. Oltretutto si renderà il calcestruzzo antiolio ed antimacchia.

Come la maggior parte delle cose, meglio ci si prende cura di esso più a lungo durerà. Mentre la manutenzione è minima con questo sistema di pavimentazione, è fondamentale che sia fatta quotidianamente e correttamente.
Un altro fattore importante è come si utilizza la pavimentazione in resina epossidica. Ad esempio, una resina epossidica residenziale può durare più a lungo di una pavimentazione epossidica industriale, in quanto un pavimento residenziale non é soggetto a traffico di carrelli elevatori e non é esposto a prodotti chimici aggressivi. Un sistema di pavimentazione epossidico può tranquillamente durare 10 anni e con una corretta manutenzione anche più del doppio.

La fase che richiede più tempo dell’intero processo è la progettazione della pavimentazione, in quanto è necessario scegliere accuratamente colori e lay-out. Una volta definito il progetto, per una superficie di circa 1000 m² e con una squadra composta da 4 applicatori, il tempo di realizzazione é di circa 5 giorni.

Certo. I rivestimenti resinosi permettono di realizzare e definire lay-out all’interno degli stabilimenti produttivi. Strisce, attraversamenti pedonali, frecce, omini, stop, percorsi preferenziali, aree di stazionamento merci e via di fuga, possono essere riprodotti nelle dimensioni e nelle colorazioni desiderate.
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Dipende dalla tipologia di resina e dal ciclo applicativo scelto. Ci sono soluzioni talmente resistenti che vengono usate negli scenari industriali più esigenti, mentre ci sono resine di scarsa qualità (con formulazione troppo semplificata) che non garantiscono buone prestazioni. Mediamente, cicli resinosi di qualità hanno un’ottima resistenza agli urti e all’usura e non richiedono particolari attenzioni da parte del Cliente.